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65, Das erste Gaslicht.
Das Leuchtgas ist am Ende des 18. Jahrhunderts erfunden worden.
Der Engländer Murdoch beleuchtete 1792 sein Haus und seine Werk-
stätte mit Steinkohlengas. Murdochs Schüler, Samuel Clegg, der
für die Entwicklung der Gasindustrie außerordentlich viel beigetragen
hat und die Straßenbeleuchtung von London (1814) einführte, er-
zählte über die Erfindung des Leuchtgases folgendes:
„Murdoch hatte mich als jungen Burschen bei seinen Versuchen
über die Verwendung des Kohlengases für die Erleuchtung zur
Hilfeleistung herangezogen. Wie einfach waren unsere Apparate! Ein
altes Flintenrohr hatten wir als Retorte, Ochsenblasen als Rezipienten
und Gasometer. Wie oft sind wir beim Licht eines Flämmchens
nach Hause gegangen, das der Alte mittels einer solchen Blase, die er
unter dem Arm drückte, und eines alten Pfeifenrohres als Brenner
unterhielt. Wir kamen weit mit dem Kohlengas, und bei dem Feste
für den Frieden zu Amiens (1802) hatten wir an der Front der
Fabrik in Soho eine Sonne von Gasflammen angebracht, die freilich tüchtig
qualmten, — der Jubel und das Staunen der Volksmassen wollte nicht
enden. — Wir beleuchteten die Werkstätten damit, noch einige Spinn-
mühlen, und es war besser als Lampenlicht; aber schlecht genug war
das Gas, und die Leute wurden krank von all dem Rauch und Ruß.
Als ich vor nunmehr 40 Jahren meine Reinigungsapparate
erdacht und fertig hatte, beleuchtete ich zuerst damit einen Verkaufs-
laden, ich glaube, der Besitzer war ein Farbenmacher am Strand in
London und hieß Ackermann. Die Flammen standen wie weiße
Sterne über den Brennern, und die Öllampen weit und breit wurden
rot und blind. Die Leute liefen zusammen, und die Wagen der Vor-
nehmen hielten vor dem Laden, dessen Besitzer bedeutende Geschäfte machte.
Eines Abends kam eine schöne, große Lady hereingestürmt und rief
uns an, sie müsse das Licht in ihrer Kutsche mit nach Hause nehmen,
es koste, was es wolle! Bei alledem wurde ich ausgelacht, als ich
mit dem Plane hervortrat, London mit Gas zu beleuchten. Und
unter den Lachern waren keine schlechteren Leute als Davy, unser
größter Physiker, und einer, dem es lieber verziehen sein soll, unser
größter Dichter von damals, Sir Walter Scott, der spottend ausrief:
„Die Welt steht auf dem Kopfe, London soll jetzt in Winternächten
mit dem Kohlenrauche beleuchtet werden, der unsere Wintertage zu
Nächten macht." Aber endlich, jetzt (1844) gerade vor 36 Jahren,
hatten wir eine mutige Gesellschaft zusammen, ein Gasometer war er-
baut, und es sollte mit dem „Lichtverkauf" begonnen werden. Da
hatten Gelehrte dem Magistrat gesagt, mein kleiner Gasbehälter sei
gefährlicher, als wenn er voll Schießpulver wäre, und durch das
kleinste Loch in seinem Blech könne das Gas Feuer fangen, explodieren
und halb Middlesex in die Luft sprengen.
Ich bekam keine Erlaubnis, auch nur eine einzige Flamme anzu-
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Extrahierte Personennamen: Murdoch Murdochs_Schüler Samuel_Clegg Samuel Ackermann Davy Walter_Scott
Extrahierte Ortsnamen: London Amiens London London London
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Dagegen ist es bis jetzt nicht gelungen, die wichtige Arbeit des
Lintunkens in die Zündmaffe durch Maschinen besorgen zu lassen;
hier muß noch immer die menschliche Hand eingreifen.
Sind nun die Hölzchen mit den Aöpfchen versehen, so wandern
sie wieder in Trockenräume, in welchen sie verbleiben, bis sie alle
Feuchtigkeit verloren haben; dann müssen sie aus dem Rahmen be-
freit, „abgelegt" und in Schachteln verpackt werden. Dieser Teil der
Arbeit, der mit Brandgefahr verbunden ist, mußte bis vor nicht
langer Zeit gleichfalls durch die menschliche Hand besorgt werden;
jetzt hat man Auslegemaschinen ersonnen, welche die Hölzer den ge-
öffneten Rahmen entnehmen und geordnet in größere Aasten fallen
lassen, aus welchen sie dann in kleinere Schachteln umgepackt werden.
Line solche Auslegemaschine neuester Bauart vermag bis zu drei
Millionen Hölzchen an einem Tage dem Tunkrahmen zu entnehmen,
und dabei arbeitet sie, wie die Erfahrung gelehrt hat, bei weitem
feuersicherer als der Mensch.
In allerjüngster Zeit hat der Schwede Lundgrenn, der schon
durch seine Maschine zur Herstellung der Schwedenschachteln berühmt
geworden war, noch eine Maschine erfunden, welche die leeren
Schwedenschachteln mit Hölzchen füllt und die Schachtel geschlossen
abliefert. Man braucht weiter nichts zu tun, als nur die Behälter
der Maschine mit Zündhölzchen und Schachteln zu füllen und emp-
fängt von ihr in zehn Stunden 25000 wohlgefüllte Schachteln!
Auch die Schachteln zu schwedischen Zündhölzchen werden mit
Hilfe verschiedener Maschinen angefertigt.
Die erste Maschine ist eine Schälmaschine und liefert täglich
3000 Quadratmeter Schachtelspan, woraus man 200000 Schachteln
machen kann. Die zweite Maschine teilt den Schachtelspan auf ge-
naue Schachtelbreite und liefert 300000 bis Hooooo Holzstückchen,
aus welchen Schachteln geklebt werden können. Auch diese Alebe-
arbeit besorgt eine Maschine. Die Außenschachtel oder die „Hülse"
wird bekanntlich durch blaues Papier zusammengehalten. Dieses
Papier wird in endlosen Streifen von 56 mm Breite von einer
seitwärts stehenden Rolle der Maschine zugeführt, und diese besorgt
das Abschneiden, Aleben, Biegen usw. selbsttätig, bedarf zu ihrer
Bedienung nur eines Mädchens und liefert im Tag 36000 Hülsen.
Line andere Maschine fertigt die Schieber oder Linschiebsel für die
Schwedenschachtel und liefert in ähnlicher Meise 25000 Schieber in
zehn Stunden. Nun müssen noch die Schachteln auf beiden Schmal-
seiten mit der Anstrichmasse versehen werden. Auch dafür gibt es
eine Maschine, die täglich \20 000 bis s 50000 Schachteln mit dem
Anstrich versieht und zwar sauberer und genauer, als dies die
Menschenhand verniöchte. Endlich ist noch eine Maschine für das
Aufkleben des Firmaschildes da, welche im Tag ^0000 bis 50000
Schachteln mit Aufschriften versieht und dabei mit dem Aleister
sparsamer umgeht als ein Arbeiter.
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wandern die Riemen zu einer Presse, unter der die Sohlen ausgestanzt
werden. Armer Meister, was mußt du oich mit deinem Messer an dem
spröden, zähen Stoff quälen, ehe es dir gelingt, in fast halbstündiger
Arbeit eine Sohle auszuschneiden — hier kannst du sehen, was die
Maschine vermag! In der Presse, die natürlich durch Dampf getrieben
wird, wird das Sohlenleder unter ein aus bestem Stahl gearbeitetes
Fa^onmesser von der Form der zukünftigen Sohle gebracht, ein
Ruck — ein Druck, und die haarscharf und schön glatt beschnittene Sohle
fliegt fertig beiseite. Nie kommt ein Fehlschneiden, nie ein Versagen der
Maschine vor, und dabei kann ein geübter Arbeiter in zehn Arbeitsstunden
über fünftausend Sohlen ausstanzen! Freilich bedarf eine gut eingerichtete
Fabrik einer großen Anzahl Fa^onmesser, da diese für jede Größe, ja
auch nach den leidigen Beoingungen der Mode, die bald breite, bald spitze
Stiefelfa<;on liebt, ausgewechselt werden müssen. Man hat überhaupt
kaum einen Begriff, auf welche Mannigfaltigkeit die Produktion vorbereitet
sein muß, wenn sie allen Ansprüchen genügen soll. Große Fabriken
besitzen z. B. Tausende von verschiedenen Leisten, und jeder Modewechsel
bedingt die Vermehrung dieser riesigen Bestände, die oft zu einem wahren
Ballast anschwellen und doch nicht entbehrt werden können. Das größte
Erfurter Etablissement hat sogar eine Leiftenschneiderei nur für den eigenen
Bedarf eingerichtet.
Aber zurück zur Fabrikation selbst! Mittels der Schlitzmaschine wird
i« die Außenseite des ausgestanzten Lederstückes eine kleine Rinne geschnitten,
in welche später die Sohlennaht zu liegen kommt; dann erhält die Sohle
unter einer kräftigen Presse die nötige Biegung und Wölbung und gelangt
mdlich in die Hand des Aufzwickers, der sie und den Oberschuh auf dem
Leisten zu einem Ganzen vereinigt. Der Aufzwicker ist ein wichtiger Mann
in der Fabrik; er ist fast der einzig übrig gebliebene Vertreter des
Handwerkes in ihr; die maschinellen Vorrichtungen haben dem denkenden
Jünger St. Crispins zwar seine Arbeit wesentlich erleichtert, aber ihn
selbst nicht von seinem Posten abgelöst. An seinem vortrefflich eingerichteten
Universalschraubstock stehend, zieht er zunächst den vorbereiteten, um der
größeren Sauberkeit willen halb in Papier gehüllten Schaft über den
Leisten und heftet mit kleinen Eisenstiften jenen und die innere, die Brand-
sohle zusammen, wobei er nicht verfehlt, mit der G e l en kz w i ck z a n g e
das Oberleder recht fest über den Leisten zu ziehen, um dem Schuh,
besonders im Gelenk, eine schöne Form zu geben. Nach dem Einsetzen
des sogenannten Gelenkstückes selbst wird die äußere mit Klebstoff bestrichene
Sohle aufgelegt, scharf angehämmert und wiederum mit einigen Stiften
angeheftet. Jetzt ist der Stiefel endlich soweit vollendet, daß seine äußere
Form klar erkennbar hervortritt, und nun wandert er zum Maschinensaal,
i» dem ihm der letzte feste Halt gegeben werden soll.
Hier scheiden sich die Wege der Handarbeit und der maschinellen
Fabrikation noch schärfer als bei den bisher besprochenen Arbeiten. Um
mit der Hand ein Paar Sohlen auf die Stiefel zu nähen, braucht ein
fleißiger und geschickter Arbeiter mindestens fünfzehn Minuten, die Maschine,
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Bildungsstufen (OPAC): Sonstige Lehrmittel, alle Lernstufen
Regionen (OPAC): Saarbrücken
Inhalt Raum/Thema: Heimatkunde
Geschlecht (WdK): koedukativ
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1850 wurde auf den damaligen Eisenwerken nur einheimisches
Erz verhüttet, seit der Erbauung der Eisenbahnen nach Lothringen
und Luxemburg benutzt man nur mehr das viel ergiebigere Erz
dieser Länder, das einheimische hat gar keinen Wert mehr.
Am bedeutendsten jedoch und wichtigsten für die Bewohner,
die Industrie und den Staat ist der Reichtum des Landes an
Steinkohlen, über die schon vorher berichtet wurde. Die Kohlen-
gewinnung, deren zum ersten Male 1429 Erwähnung geschieht,
stand hier immer als Regal dem Landesherrn zu. Seit dem
16. Jahrhundert findet sich eine regelmäßige Kohlengräberei
durch Bauern entwender gegen Abgabe eines Teils des Gewinnes
oder eine bestimmte Geldsumme. Fürst Wilhelm Heinrich ließ
seit 1754 alle Gruben auf landesherrliche Rechnung betreiben,
welche Weise unter seinem Nachfolger beibehalten wurde. Die
französische Republik hatte anfänglich die Kohlengruben verpachtet,
nahm sie jedoch später wieder in eigenen Betrieb. Nur die der
Abtei Wadgassen gehörige Grube Hostenbach ward damals ver-
steigert. 1815 übernahm Preußen mit dem Lande auch die
Kohlengruben.
Für alle hiesigen fiskalischen Gruben besteht in St. Johann
eine königliche Bergwerksdirektion. Behufs der technischen Leitung
find dieselben 12 Berginspektionen unterstellt.
Anfangs ging die Kohlengewinnung fo vor sich, daß man
das zu Tage tretende Flöz soweit als möglich ausgrub, d. h.
Tagebau trieb. Später ging man zum Stollenbau über, seit
1820 fing man an, Schächte anzulegen, Tiefbau zu treiben und
Dampfmaschinen anzuwenden. Die alten Stollen, von denen
der längste, der Saarstollen, von Sulzbach nach St. Johann
11 Kilometer mißt, dienen heute fast nur mehr zur Abführung
der Grubenwässer.
Von der Großartigkeit des heutigen Betriebes geben nach-
stehende Zahlen einen Begriff. Abgebaut werden im ganzen
Gebiete 160 Flöze. Auf den fiskalischen preußischen Gruben sind
vorhanden 64 Förder- und 80 andere Schächte, 1691 Maschinen
mit zusammen 99 700 Pferdekräften, darunter 857 Dampf-
Maschinen, 565 mit Luftbetrieb, 227 Elektromotoren, 13 Wasfer-
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TM Hauptwörter (100): [T12: [Wasser Luft Erde Höhe Körper Fuß Dampf Bewegung Druck Gewicht], T6: [Eisen Gold Silber Kupfer Wasser Blei Metall Salz Kalk Stein], T72: [Bauer Arbeiter Steuer Jahr Stadt Staat Abgabe Gemeinde Land Verwaltung], T92: [Mensch Leben Natur Arbeit Zeit Ding Geist Welt Art Seele], T4: [Handel Land Industrie Stadt Verkehr Gewerbe Ackerbau Viehzucht Deutschland Zeit]]
TM Hauptwörter (200): [T12: [Wagen Wasser Stein Rad Fuß Maschine Pferd Bewegung Hand Schiff], T52: [Arbeiter Arbeit Zeit Betrieb Jahr Fabrik Maschine Staat Preis Kapital], T78: [Mill Staat Million Deutschland Reich Europa Einwohner Land Jahr deutsch], T94: [Stadt Fabrik Handel Dorf Schloß Weberei Einwohner Einw. Nähe Bergbau], T145: [Bauer Adel Land Stadt Bürger Herr Stand Recht Gut König]]
Extrahierte Personennamen: Wilhelm Heinrich_ließ Heinrich Johann Johann